公司已通過ISO9001質量認證，嚴格按ISO9001質量體系進行產品質量控制。關鍵材料如：波紋管采用進口德國或日本316L材料，機械成形后每批次進行10萬次壽命試驗合格后投入生產線；陶瓷外殼采用金屬化等靜壓瓷筒，每批次進行氣密性及封按強度試驗合格合投入生產線（氣密性試驗指標每批次必須100%不漏氣，強度試驗指標每批次必須達到50000N以上）。金屬材料的理化分析委托華中科技大學和武漢材料保護研究所完成。

a、按照ISO9001質量管理體系要求，對直接關系產品質量的焊接、一次封排、老煉、測試等關鍵工藝嚴格進行生產控制。

b、把好外購件質量關，按照真空開關管生產組裝工藝要求確定原材料、零件、部件和配件的外購供應，嚴格按技術條件檢驗。

c、建立生產現場工序管理，工序間工藝交接按規范的檢驗程序進行，嚴防不合格品流入下道工序。

d、在生產過程中采用過程統計控制（SPC）技術，特別是關鍵工序的關鍵點，采用6ε工藝控制技術，消除離散性，保證產品質量的一致性，提高產品的合格率。

e、健全技術人員技術責任制，完善操作工人崗位職責，按照生產工藝文件有序生產。

f、加強產品質量和可靠性檢驗，同時，積極做好售后服務，不斷提高產品的市場信譽度和占有率。

公司產品的主要技術創新點

a、采用CuCr25新型觸頭材料，使得“小型化”設計取得突破。

b、產品在電壓老煉環節采用環保新型材料作為絕緣介質，大大提高了真空開關管的耐壓水平。

c、用無氧銅環過渡立封的一次封接結構，解決了多年來困擾行業的封接強度低、管體易斷裂的難題，大大提高了產品壽命。

d、免噴漆環保型技術：目前國內的產品焊接后焊接材料會在不銹鋼表面到處流散，因為影響美觀，所以要在產品的不銹鋼表面噴一種油漆，噴油漆對環境會造成一定程度的污染，并且噴完油漆后的產品外觀也有一定的缺隙，我公司通過引進國外先進焊接技術，使用添加了微量元素的特殊焊接材料和采用進口的316L特種不銹鋼材料，使真空開關管在焊接后焊接材料不會在不銹鋼表面到處流散，而是沿著焊接接頭將焊接縫隙處填滿，產品既不用噴漆，又提高了產品的焊接性能，外觀保持了不銹鋼材料本來的自然顏色，美觀而環保。

e、免電鍍鎳技術：目前國內采用的焊接方法是在不銹鋼的表面首先電鍍一層鎳后，再進入釬焊爐內焊接，這種焊接方法大大降低了真空開關管的成品率，因為不銹鋼表面電鍍一層鎳后，電鍍鎳層的質量直接影響到了焊接后的氣密性，因為電鍍鎳后基體金屬不能和焊接材料直接作用形成固溶體，焊接后的氣密性不可靠，國外跨國公司ABB、Siemens、以及AREVA經過多年研制，發明了一種特殊的焊接方法能夠讓基體金屬和焊接材料直接作用形成固溶體，就是將316L特種不銹鋼材料經過常規清洗后，用添加了微量元素的銀銅焊接材料在一次封排爐中焊接，可以克服因為電鍍后造成的基體金屬和焊接材料在焊接時不能直接形成固溶體。我公司采用了這種國外先進的焊接技術，通過購買進口316L特種不銹鋼，然后將添加了微量元素的特殊焊接材料和316L不銹鋼焊接，焊接材料和基體金屬直接作用形成固溶體，保證了焊接氣密性，節省了工藝過程和人力、物力和財力。

f、真正完善的一次封排技術：目前國內真空開關管生產廠家很多采用二次排氣工藝進行生產，二次排氣工藝生產周期長，生產一爐需要24小時，生產效率低，生產的產品成品率低，每爐只能對6～12只真空開關管進行封排，并且需要焊接手藝極高的氬弧焊操作工，因為氬弧焊是一種通過高溫將幾種不同的金屬材料熔化后焊接在一起，產生的弧光、焊渣、飛濺、煙塵和氣體對環境和人都會有不同程度的危害，真空開關管內部的波紋管是一種薄壁件，經過氬弧焊后會有不同程度的氧化，組織結構會發生裂變，直接影響了真空開關管的機械壽命和質量，國內生產廠家采用的一次封排技術進行生產的都是將一些零件通過很多次焊接成部件后，最后再將部件焊接成整管，并且全部都采用氬弧焊工藝對部件進行焊接。我公司通過學習引進國外一次封排技術，將真空開關管所有零件通過常規表面處理后，一次裝配成形進入一次封排爐中焊接，不需要再另外焊接部件，在國內，該項技術屬于我公司獨創，目前該技術填補了國內空白。該技術的特點主要為：

1、工藝流程優化、縮短，避免工件重復污染，工藝成本降低。

2、高溫中完成整管封排，清除工件中余氣更徹底，保證整管真空度更高。

3、淘汰了氬弧焊工藝，直接在一次封排爐中完成焊接工藝，避免了氬弧焊對環境造成的污染、對人造成的危害和對產品質量造成的破壞。

4、產品成品率由93%提高到99.46%。

5、產品的質量一致性、穩定性和可靠性提高。